河北螺旋鋼管的生產流程的以及在技術上的分析

發布時間：2019-07-12

　　1)原料是帶狀線圈，焊絲，焊劑。 輸入前需要進行嚴格的物理和化學測試。

　　(2)鋼頭，尾部采用對接，采用單線或雙線埋弧焊，鋼管軋制后采用自動埋弧焊。

　　(3)在成形之前，對帶材進行平整，修整，刨平，表面清潔和預彎曲。

　　(4)電接點壓力表用于控制輸送機兩側的氣缸壓力，確保輸送帶的平穩輸送。

　　(5)采用外控或內控輥壓成型。

　　(6)焊縫控制裝置用于確保焊縫滿足焊接要求，嚴格控制管徑，不對中量和焊縫間隙。

　　(7)內部和外部焊接均采用美國林肯焊接機的單線或雙線埋弧焊進行，以獲得穩定的焊接規范。

　　(8)焊縫均采用在線連續超聲波自動傷害檢測，確保100%螺旋焊縫無損檢測。

　　如果存在缺陷，報警將自動報警并噴涂，生產工人隨時調整工藝參數，以及時消除缺陷。

　　(9)用空氣等離子切割機將鋼管切割成單件。

　　(10)切割成單根鋼管后，每批鋼管的前三次檢查應嚴格的第一檢查系統，檢查鋼管的力學性能，化學成分，熔合狀態

　　，表面質量和非 - 破壞性測試，以確保制管過程。 一旦合格，它就可以正式投入生產。

　　(11)帶有連續聲探傷標志的焊縫部分，經手工超聲波和X射線檢查后，如有缺陷，修復后再次通過無損檢測

　　，直至確認缺陷為止 淘汰。 (12)條帶的對接焊縫管和與螺旋焊縫交叉的對接接頭都用X射線電視或膠片檢查。

　　(13)對每根鋼管進行流體靜壓試驗，并將壓力徑向密封。 試驗壓力和時間由鋼管水壓微電腦檢測裝置嚴格控制。

　　自動打印和記錄測試參數。 (14)對管端進行機械加工，使端面垂直度，槽角和鈍邊精確控制。